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冷饮包装用珠光膜的特点及制作下

2021-07-23 来源:铜仁市机械信息网

冷饮包装用珠光膜的特点及制作(下)

2)堵版现象

凹印方式印刷珠光膜容易产生堵版,一般表现为:

①浅版处油墨无法转移;深版处油墨转移量减少,通常从50~70%下降到30~20%。

产生原因:

①印刷中,随着溶剂的大量挥发,油墨粘度增大,油墨无法进入细小的网点中,网穴内部的油墨逐渐干固导致严重堵版;

②印刷中,刮刀位置距版滚筒远或角度不合理,版滚筒直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不当,造成严重堵版(后一种情况在国产印刷机上常见)。

③印版网线雕刻深度不适宜,网眼的角度不适宜。

④印刷时环境温度过高,使溶剂挥发过快,造成堵版(夏季容易发生)。

⑤油墨本身反应引起,特别是添加了固化剂系列的油墨,随着应用时间的加长,油墨固化于印版网穴内,逐渐减少了印版的深度导致堵版。这一点要求我们在使用固化剂油墨时,应时刻检查堵版的情况。

⑥油墨配方设计不合理,使用了干燥速度高的溶剂。

解决措施:

①调整油墨的干燥速度,根据实际的印刷情况使用一些慢干溶剂;

②添加调墨油,改善和提高油墨的流动性;

③印刷结束后,立即将印版清洗干净;

④根据实际印刷的情况及时添加合适的溶剂,尽量保证油墨的印刷粘度一致;

⑤重新设计油墨配方,降低油墨的初干性,增加油墨的流动性及转移性能;

⑥对于使用固化剂引起的堵版,只能采用如下措施:尽可能不加或少加固化剂,确实要加时,印刷中时刻注意堵版现象发生,并及时清理。

干式复合珠光膜时,BOPP珠光膜一般是作为复合材料来使用,并具有很好的热封性能。常见的复合结构有BOPP/ BOPP(珠光)、BOPP珠光/ PE(CPP)等,干式复合珠光膜主要要进行材料张力的控制和平整性的控制。举例说明。制作BOPP/ OPP珠光复合膜标签产品,标签规定长20cm、宽0.8cm,产品不进行热封而是通过合掌机进行双面胶的贴合,就可以分切制出成品。我们可以看出产品一是不进行热封,二是面积很小。我们可以想象产品不平整将无法进行加工,不进行热封就象一张纸一样,所以平整性很重要。进行复合加工产品的平整性好与不好,张力控制很关键。当然也不排除因为黏合剂的原因或者其它温度控制的因素的影响。象上面提到的复合结构膜,放卷张力要小一些,试实验得出的看法。当然仁者见仁、智者见智,这只是我个人的看法。检测复合产品的平整性有个技巧很实用,就是将复合产品的中间用刀片轻轻一划,然后仔细观察产品刀口处是向内弯还是向外卷翘,产品向内弯曲说明复合材料的张力过大。

3)层间剥离强度差

珠光膜复合产品剥离强度不高的原因分析与理解。剥离强度不高是个比较笼统的概念,其实软包装的剥离强度问题主要包括层间剥离强度问题和热封剥离强度问题,对此很多人都理解不透彻或混为一谈。

层间剥离强度差的原因:

①珠光膜材料或印刷BOPP材料表面张力低,不符合印刷或复合要求。

②干燥温度控制不当或使用的溶剂大量残留影响剥离强度。

③印刷油墨与印刷基材不亲和,相容性不好。

④选择的黏合剂不合。

⑥复合烘箱温度控制不当,对溶剂挥发造成严重影响。

⑦复合辊温度太低。

⑧熟化时间或温度控制上出现问题。双组份聚氨酯黏合剂熟化时间一般控制在24~48小时,熟化温度控制在50℃左右。

解决办法是:

①提高材料的表面张力。BOPP38达因,PET 50达因。

②调整印刷温度或降低印刷速度,对溶剂进行调节。

③严禁混用不相同的树脂体系油墨。

④更换黏合剂。建议选择专用的黏合剂如KH-B70 / 102。该黏合剂主要特点是胶体柔软,抗冷冻性特别好,产品不发硬,高流动性,使用成本更低,固化速度快,8小时就可分切加工,复合适性及产品平整性佳。

⑤提高胶水的浓度,检测刮刀的角度,检测涂胶辊的网孔深度与线数。

⑥温度采用由低到高的控制方法,另外要考虑排风系统的风速问题,或降低复合机速。

⑦提高复合辊温度。其实复合辊温度的高低,应该与机速、材料的厚薄有很大的关系,还与胶水的性质有关系。

⑧控制好熟化时间和温度。

4)冷饮包装专用黏合剂

现在冷饮食品企业对包装质量很重视。根据调查,冷饮食品企业对包装袋的主要要求是:

①具有超强抗冷冻性,内容物不发生任何质量问题;

②塑料包装产品不发硬,平整性好;

③包装产品剥离强度高,阻隔性能优异;

④要求印刷企业供货及时,保质保量。

很多的印刷企业生产的冷饮包装产品在低于-30℃的环境下,产品发硬,影响内容物,甚至随着时间的延长,剥离强度也下降。其原因除材料和工艺上的控制问题外,还与黏合剂本身有很大的关系。冷饮包装企业对此很关心。为杜绝发生质量问题,我们建议选用冷饮包装专用胶粘剂。根据我们的实践,中山康和化工有限公司生产的冷饮包装专用粘合剂KH-JL660/KH-160,是针对冷饮、果冻等包装膜的功能型双组分聚氨酯复合胶粘剂,应用效果不错。

来源:《印刷世界》 作者:陈全东

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